Was sind einige häufige Schweißfehler und vorbeugende Maßnahmen bei 3D-Schweißtischen?

1. Unterschnitt
Phänomen: Das Grundmetall am Rand der Schweißnaht schmilzt, wird aber nicht gefüllt und bildet eine Vertiefung.
Ursache: Zu hoher Strom, zu große Lichtbogenlänge, falscher Schweißwinkel.
Vorbeugung: Strom und Spannung anpassen, korrekten Schweißwinkel einhalten.
2. Risse
Phänomen: Brüche treten in der Schweiß- oder Hitzeeinflusszone auf.
Ursache: Zu viel Kohlenstoff, Schwefel und Phosphor im Schweißbad oder übermäßige Schweißspannung.
Vorbeugung: Kontrollieren Sie die Materialzusammensetzung, verwenden Sie eine angemessene Schweißreihenfolge und reduzieren Sie die Belastung.
3. Porosität
Phänomen: Im Inneren oder auf der Oberfläche der Schweißnaht sind Blasen vorhanden.
Ursache: Ungereinigtes Öl und Fett am Werkstück, feuchte Schweißstäbe, unzureichende Gasabschirmung.
Vorbeugung: Werkstück reinigen, Schweißstäbe trocknen und für stabilen Gasfluss sorgen.
4. Schlackeneinschluss
Phänomen: Nicht-metallische Verunreinigungen verbleiben in der Schweißnaht.
Ursache: Zu hohe Lichtbogenhöhe, unzureichender Strom oder unvollständige Zwischenschichtreinigung.
Vorbeugung: Lichtbogenhöhe reduzieren, Strom erhöhen und Schlacke gründlich reinigen.
5. Mangelnde Durchdringung/Mangelnde Fusion
Phänomen: Die Schweißnaht ist nicht vollständig verschmolzen oder das Grundmetall ist nicht ausreichend geschmolzen.
Ursache: Unzureichender Strom, zu hohe Geschwindigkeit oder falsches Rillendesign.
Vorbeugung: Schweißparameter anpassen, angemessenen Nutwinkel und Spalt sicherstellen.